PFW Aerospace AG ist wichtiger Zulieferer für die Flugzeugindustrie:
Pfälzer Technik in jedem Airbus  

Wann immer Sie in einen Airbus steigen – die Wahrscheinlichkeit ist sehr groß, dass immer auch ein Teil des Flugzeugs im Pfälzischen Speyer gefertigt worden ist. Denn die PFW Aerospace AG mit Hauptsitz in der Südpfalz stellt für alle aktuellen Modelle des europäischen Flugzeugbauers wichtige Teile her.  

Selbst der neue Riesen-Airbus A 380 und der Dreamliner, die Boeing 787, verzichten nicht auf Bauteile aus der Pfalz. Dabei liegt der Schwerpunkt von PFW Aerospace auf drei Bereichen: Rohrsysteme, Frachtladesysteme sowie Strukturbauteile und Komponenten. Bei den Rohrleitungssystemen ist das Unternehmen sogar Weltmarktführer.  

Weltmarktführer bei Rohrleitungen  

„Rohrleitungen verlaufen wie Adern durch jedes moderne Fluggerät – von der Flügelspitze bis zum Fahrwerk“, erklärt PFW-Vorstand Rüdiger Fox: „Wir fertigen komplette Rohrsysteme für Treibstoffe, Hydraulikflüssigkeiten, Luft, Sauerstoff, Wasser und Abwasser, einschließlich heizbarer Rohrleitungen, die die Wasserversorgung und Abwasserentsorgung in Flugzeugbordküchen und Toiletten auch bei einer Außentemperatur von -50°C fehlerfrei am Laufen halten.“ Je nach Modell und Bedarf werden die Rohre in Speyer individuell angefertigt.  

In Sachen Frachtladesysteme kann die PFW Aerospace AG auf langjährige Erfahrung zurückblicken. Im vergangenen Jahr lieferte das Unternehmen das 2000. Frachtladesystem an Airbus aus. Dabei geht es um die Kombination von Rollbahnen im Frachtraum sowie den jeweiligen Riegeln, die dafür sorgen, dass die Fracht während des Fluges nicht in Bewegung gerät. Frachtladesysteme können je nach Bedarf entweder manuell oder mithilfe von Antriebseinheiten und einem Steuerungssystem betrieben werden.  

Sprechende Sitzschienen  

Zu den „Strukturbauteilen und Komponenten“ gehören sowohl ganze Rumpfbaugruppen, als auch kleinere Strukturen, wie etwa Sitzschienenbalken oder auch sichtbare Bauteile in der Passagierkabine. Gerade im Bereich der Sitzschienen arbeitet PFW an einer Innovation, die die Signalübertragung im Flugzeug revolutionieren würde: der sogenannten „Sprechenden Sitzschiene“. Mit dieser neuen Generation von Sitzschienen wäre es möglich, jeden Platz mit einem superschnellen Unterhaltungssystem zu verbinden, ohne dass dafür eine Einzelverkabelung nötig wäre – die Sitzschiene selbst überträgt die Daten via Richtfunk. Das lohnt sich, denn weniger Kabel bedeuten weniger Gewicht. Und ein Flugzeug, das weniger wiegt, verbraucht auch weniger Treibstoff und spart somit bares Geld. „Wir befinden uns mittlerweile in der zweiten Entwicklungsphase und wissen in wenigen Wochen schon, ob sich das so umsetzen lässt, wie wir uns das denken“, erklärt Fox.  

PFW ist mittlerweile nicht nur im Zivilflugzeugbau unterwegs, sondern arbeitet auch für die Rüstungsindustrie. Dass der neue Militärtransporter A 400M von Airbus nicht so recht an Höhe gewinnen will, liegt jedenfalls nicht an den PFW-Komponenten. Das komplette Lade- und Abwurfsystem des Fliegers wird in der Pfalz hergestellt: „Im Frachtraum des A 400M gibt es so gut wie kein Teil, dass nicht aus Speyer kommt“, so Fox. Aber nicht nur die schweren Arbeitstiere der Lüfte werden von pfälzer Flugzeugbauern ausgestattet, sondern auch die kleinen schnellen: Regional- und Business-Jets von Bombardier, Embraer und Gulfstream stehen ebenso auf der Kundenliste, wie Düsenjäger von Eurofighter, Tornado oder Hubschrauber von Eurocopter.  

Schlank in die Zukunft  

All dies leistet das Unternehmen mit weltweit mittlerweile mehr als 2.100 Mitarbeitern, die über 220 Millionen Euro Umsatz erwirtschaften. An der Heimat-Base in Speyer arbeiten 1.100 Menschen. Dies tun sie seit wenigen Monaten noch effektiver als bisher, denn PFW hat seine Produktion konsequent verschlankt. Beginnend mit der Halle 1, bei der keine Maschine an ihrem Platz blieb und sowohl Materialfluss als auch Fertigungssteuerung komplett neu aufgesetzt wurden. Dies führte zu beeindruckenden Ergebnissen: „Die Durchlaufzeit der Produkte in dieser Halle reduzierte sich von mehr als drei Wochen auf 6,5 Tage“, so Rüdiger Fox. Diese Effektivitätssteigerungen sollen jedoch nicht zum Personalabbau genutzt werden: „Freiwerdende Kapazitäten gehen in das Wachstum – das sichert unsere Zukunft.“